Aplicación del ciclo DMAIC de Lean Six Sigma para la mejora de los procesos de reparación y repinte en el área de colisiones de una empresa automotriz de la ciudad de Quito
El proyecto de titulación se desarrolló en la empresa Servitotal S.A., domiciliada en el Distrito Metropolitano de Quito. Esta empresa lleva más de 35 años prestando servicios de venta de vehículos nuevos, repuestos originales y servicios de mecánica preventiva, correctiva, enderezada y pintura. El...
| Autor: | |
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| Tipo de recurso: | tesis de maestría |
| Estado: | Versión publicada |
| Fecha de publicación: | 2022 |
| País: | Ecuador |
| Institución: | Universidad Politécnica Salesiana |
| Repositorio: | Repositorio Universidad Politécnica Salesiana |
| Idioma: | español |
| OAI Identifier: | oai:dspace.ups.edu.ec:123456789/22609 |
| Acceso en línea: | http://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/22609 |
| Access Level: | acceso abierto |
| Palabra clave: | PRODUCCIÓN Y OPERACIONES INDUSTRIALES ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS LEAN SIX SIGMA MEJORA CONTINUA DMAIC |
| Sumario: | El proyecto de titulación se desarrolló en la empresa Servitotal S.A., domiciliada en el Distrito Metropolitano de Quito. Esta empresa lleva más de 35 años prestando servicios de venta de vehículos nuevos, repuestos originales y servicios de mecánica preventiva, correctiva, enderezada y pintura. El área de colisiones es una de las tres líneas que Servitotal S.A. gestiona para ofrecer sus servicios, en la cual se presentaban problemas de calidad en los acabados y demora en los tiempos de entrega de vehículos. La falta de un proceso estandarizado y su control se mantuvo por mucho tiempo como una de las principales causas de queja en los clientes de la empresa en mención. El objetivo del presente trabajo es presentar como se mejoraron los procesos del área de colisiones a través del desarrollo del método DMAIC de LEAN SIX SIGMA. En este proyecto se utilizó fundamentos de tipo científico y técnico a través de los cuales se realizó la aplicación del método desde la definición, medición de situación inicial, análisis de causas, implementación de herramientas y definición de métodos de control para cada uno de los procesos intervenidos. Los resultados más significativos del estudio fueron enfocados a la reducción del índice de consumo de materiales en el área el cuál, se encontraba en un promedio de 28 % al inicio de la fase de definición, posterior a la mejora se optimizó hasta alcanzar un promedio de 19 % lo que representó un ahorro de 5,40 dólares por cada orden de trabajo procesada lo que permitió que el área sea rentable y haya control en los despachos y utilización de los materiales para la producción. Para obtener una mejora objetiva de la calidad a partir de la estandarización de los nuevos procesos del área se obtuvo un incremento en la eficacia de procesamiento de trabajos en la línea de enderezada que incrementó 5,2 %, mientras que en pintura el incremento en la eficacia de procesamiento obtuvo un incremento significativo de 39,21 % . |
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